Classificação e características da laminação de roscas

A laminação de roscas é dividida principalmente em duas categorias com base nas matrizes utilizadas: laminação de roscas e torneamento de roscas. Dependendo do método de alimentação, o torneamento de rosca pode ser subdividido em diversas formas. Na laminação de rosca axial, os rolos se movem ao longo do eixo da peça para formar a rosca. A laminação de rosca tangencial, também conhecida como laminação de rosca planetária, envolve os rolos cortando a peça pela lateral. A laminação de rosca radial usa dois ou três rolos para formar a rosca em uma única rotação. Há também o rolamento da cabeça, comumente encontrado em tornos automáticos, que utiliza múltiplas rodas giratórias distribuídas uniformemente.

A laminação de roscas tem diversas vantagens. Sua rugosidade superficial é superior ao torneamento, fresamento e retificação. O endurecimento produzido pela laminação aumenta a resistência e a dureza do fio. Este processo possui alta utilização de material, alta eficiência de produção e é facilmente automatizado. Além disso, as matrizes rolantes têm uma longa vida útil.

A laminação de roscas também tem certas limitações ou requisitos específicos. A dureza do material da peça geralmente não deve exceder HRC40 e é necessária alta precisão dimensional da peça bruta. Requisitos de alta precisão e dureza são impostos às matrizes de laminação, dificultando a fabricação e geralmente são inadequadas para laminação de roscas com perfis de dentes assimétricos. Os parâmetros de usinagem devem ser rigorosamente controlados. Muitas revoluções de rolamento podem levar à baixa eficiência, separação de roscas ou rosqueamento-cruzado, enquanto poucas revoluções podem resultar em roscas-fora de{7}}redondas ou redução da vida útil da matriz. Defeitos de usinagem comuns incluem rachaduras superficiais, arranhões, rosqueamento-cruzado e arredondamento-parcial-das roscas.